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昆山瑞正金属告诉您：电泳涂装常见问题及解决措施
由于电泳涂装方法的特殊性，所产生的漆膜弊病虽与一般漆膜弊病类似，但其成因及防治方法不尽相同，有些弊病为电泳涂装所特有。
本文结合材料、工艺、设备这涂装工程的三大要素，就电泳漆膜外观常见的电泳颗粒、流痕、缩孔等问题及其解决01措施进行介绍。
1 电泳颗粒
电泳涂层是整个涂装过程的关键防腐涂层，尽量减少电泳颗粒对后续整车涂装质量具有非常重要的意义。
1.1产生原因
① 前工序带入：
焊接合格的白车身预处理不彻底，车身上焊渣、打磨屑等超过了前处理的清洗能力，部分残留在白车身的表面或内腔，而被带入电泳槽。
白车身边角毛刺和打磨处产生的铁屑小颗粒十分锋利，当用擦布擦白车身时，擦布的纤维被刮下，残留在车身上。
② 前处理现场管理不到位：
前处理喷淋清洗系统维护调整不当，如喷嘴堵塞、喷嘴角度调整不当或喷淋压力不足等，不能很好地将车身冲洗干净。磷化槽内磷化渣沉积在车身表面，后序清洗不充分被带入电泳槽，电泳后漆膜上就会出现小颗粒。
③ 烘干炉、防尘通道自身环境洁净度太低。
1.2解决措施：
1.2.1减少前工序带入.
① 降低白车身铁粉含量：
在焊装吊装工位前加装大功率吸尘器对内外板及夹缝处的铁屑进行有效清除，使铁粉含量降低。加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑。
② 在容易产生大量焊渣的工位采用防焊渣药水，焊接前对冲压件涂抹可使焊渣不会黏附在板件上。
1.2.2前处理现场管理：
① 由专人定时监测旋液分离器，如有堵塞及时清理。每天生产空线时检查喷嘴堵塞情况并及时清理.(尤其是水洗2前各槽要加强管理)。
② 磷化促进剂补加方式必须用水稀释后再用计量泵补加，避免一次性、快速补加导致大量磷化渣的生成。
1.2.3提高前处理、电泳涂装线的洁净度：
① 增加表调前各槽体磁棒的数量，可在过滤器或副槽中加装磁棒并定期清理。
② 前处理、电泳室体内保持微正压，各槽体门不能打开，定期清理或更换送风风机的滤棉。
③ 加强对沥水区环境的控制，进入人员必须穿静电服，或对此处的门采用加锁控制。
④ 定期做好转挂区域的卫生。
⑤ 定期清理烘干炉(1次／2周)，进入烤房必须穿静电服、戴鞋套；定期更换空气过滤材料，保持烘房和烘房内循环热空气的清洁，以减少大颗粒的生成。
⑥ 加强对滑橇的清理，保证每三个月大清理一次。
⑦ 电泳槽定期使用10gm滤袋和除油滤袋，减少电泳颗粒对涂膜的影响，并加强槽液搅拌，防止沉淀，消除电泳槽内的死角和裸露金属处，严控槽液的pH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。
2 缩 孔
2.1产生原因：
经过长时间的跟踪验证，电泳后车身产生缩孔的主要原因是在电泳过程中或在湿膜状态下有油污染，而油污染的途径有以下三种：
① 前处理、电泳过程处理不净的油。
② 前处理、电泳设备所用的润滑油。
③ 外协件用油与脱脂剂不匹配，或者外协件存放时间过长，易导致除油效果不良。
2.2解决措施：
2.2.1减少工艺过程中的油污染
① 在预脱脂1工位前增加一道人工预清洗，采用高压水枪加入少量的脱脂液对车身内板及夹缝处的油进行清理，同时还可有效清除内板及夹缝处的铁屑，减少车身渣子的形成。
② 采用人工打捞方式，定期(1次／周)对脱脂槽内的浮油进行清理。
③ 电泳过滤器定期使用除油滤袋，初定三个月每次。
2.2.2减少设备用润滑油的污染
设备用润滑油滴落在车身上也会形成缩孔，经现场排查后，需重点关注以下几个容易出油的部位：
·提升机的轨道锁紧气动三联件，尤其是泄压口。
·积放链滴下的油，主要注意转挂处升降机在下降后滴落的油。
·助推汽缸产生的油。
·吹水用压缩空气中的油。
·烤房双链所加注的润滑油。
·保全维修电泳系统循环泵处理不到位，造成油污染。
·液压升降机油缸漏油。
对于上述问题，可采取如下措施：
·对轨道锁紧处的气动三联件加装防护，可用塑料袋将其包裹或用塑料管将泄压口排出的气体引到远离升降机的地方。
·定期(1次／月)清理升降机下的接油盘。
·对吹水用的压缩空气的洁净度进行点检。
·烤房双链所加润滑油需经组长及主管确认后方可实施，如更换厂家或型号，需由厂家提供样品并进行配套性实验；来料后对同一批号的油品进行配套性实验。
·定期清理(1次／3个月)各槽体上方的接油盘。
2.2.3减少外协件用油的污染
外协件的涂油量对涂装车间的影响不容忽视。如果涂油量过大，就不能保证良好的除油效果，所以每批外协件进厂时必须确认其油量情况(尤其是夹缝处)并进行首件的跟踪验证。
3 漆膜偏薄
通常，固体分偏低、槽液溶剂含量偏低、槽液温度偏低、施工电压过低、电导率偏低或阳极腐蚀和阳极面积偏小均会导致漆膜偏薄。因此，导致漆膜偏薄有槽液本身的因素(固体分、溶剂含量、温度等)和导电因素两大方面。另外，还有一些其他与电相关的因素也会导致漆膜偏薄。
3.1电压偏低
此类现象多发于使用年限较长的电泳涂装流水线。通常由于设备老化造成的设备漏电，指配电柜电线老化发热，或挂具绝缘块老化而引起悬链漏电等因素导致的配电柜作用于工件上的电压损耗，使作用于工件上的实际电压低于配电柜的输出电压。在槽液状态正常，阳极管(板)不存在问题的情况下，若遇不明原因导致的漆膜偏薄，可检查阳极管(板)与阴极导电排(工件)间的实际电压是否与配电柜输出电压一致，若偏低，再逐一排查可能发生漏电的地方，并整改。
3.2磷化层偏厚
一般磷化层(三元系)厚度约为2um左右。若磷化层过厚，会使工件表面电阻增大，同样的电压，导致作用于工件上的电流下降，造成漆膜偏薄。因此处理此类漆膜偏薄的现象要从磷化工段着手，应严格控制磷化液的各项指标(包括总酸度、游离酸度、促进度等)，定期对磷化膜厚度进行抽样检查。
图2所示为某阴极电泳涂料漆膜厚度与某三元系磷化膜厚度的关系图，底材为同一材质的冷轧钢板，电泳漆施工参数为：电压：250V；时间：3min；槽液温度：30℃；磷化液参数为：总酸度：17～29px，游离酸度：0.3～1px，AC促进剂：2～7px，温度：36℃。
3.3工件温度
工件本身温度导致的漆膜偏薄现象多发于冬季。由于外界环境温度较低，工件进槽时工件本身温度偏低，工件周围槽液温度相对偏低，导致漆膜偏薄。处理该问题可将槽液温度提升至上限(30~32)℃
3.4阳极面积
这里所指的并不是阳极管(板)或阳极膜的总面积，而是指实际起作用的阳极面积。为保护阳极膜免遭工件破坏，设计阳极管(板)时通常会在阳极膜外加装一层塑料防护网(板)。若此类防护装置面积过大，会导致实际阳极的面积偏小，使阴阳极面积比达不到设计要求，导致膜厚不足。因此，在设计阳极防护网(板)时，在起到保护阳极膜的作用的前提下要尽量减小防护网(板)的面积。
4.流 痕
4.1产生原因：
电泳流痕又称电泳流挂，经过排查、验证，产生流痕的主要原因为：
① 电泳后清洗液沾污或清洗液中电泳漆浓度较高而造成清洗不良。
② 被涂物，即车身本身的结构造成的。
4.2解决措施：
(1)应提高电泳后清洗的清洁度，尽量降低清洗液的固体分(≤2％)，并控制清洗液泡沫的产生。
(2)电泳后的防尘通道中，可增加吹水工位，彻底吹出焊缝处的积液。
(3)在每一种新车型设计的SE分析阶段，根据实验结果，表1，应保证钣金搭接缝隙小于30um或大于300um
电泳线一旦建成很难再进行改造，在实际生产中遇到流痕问题往往只能强化电泳后冲洗或在电泳冲洗后再增设吹水工序，人工吹出狭缝处的积液。只有改进被涂物结构，防止电泳漆液在狭缝处的存留才能从根本上解决电泳流痕问题。
5 结 语
电泳涂装过程十分复杂，无论发生在哪一个环节的任何一点疏忽，都会影响涂膜的质量。
这就要求我们必须熟知各种涂膜弊病及其防治方法，并结合现场的实际情况进行全方位的分析、论证，找到产生弊病的根本原因，及时排除生产中出现的质量问题，做到有效防治。
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